Технологија топљења
Тренутно, топљење производа од прераде бакра углавном се врши у индукционој пећи за топљење, а такође се користи и у ревербераторној пећи и у шахтној пећи.
Топљење у индукционој пећи је погодно за све врсте бакра и легура бакра и има карактеристике чистог топљења и обезбеђивања квалитета растопа. Према структури пећи, индукционе пећи се деле на индукционе пећи са језгром и индукционе пећи без језгра. Индукциона пећ са језгром има карактеристике високе производне ефикасности и високе термичке ефикасности и погодна је за континуирано топљење једне врсте бакра и легура бакра, као што су црвени бакар и месинг. Индукциона пећ без језгра има карактеристике велике брзине загревања и лаке замене врста легура. Погодна је за топљење бакра и легура бакра са високом тачком топљења и различитих врста, као што су бронза и купроникел.
Вакуумска индукциона пећ је индукциона пећ опремљена вакуумским системом, погодна за топљење бакра и легура бакра које се лако удишу и оксидују, као што су бакар без кисеоника, берилијумска бронза, цирконијумска бронза, магнезијумска бронза итд. за електрични вакуум.
Топљење у ревербераторној пећи може рафинисати и уклонити нечистоће из растопа, а углавном се користи за топљење отпадног бакра. Шахтна пећ је врста брзе континуиране пећи за топљење, која има предности високе термичке ефикасности, велике брзине топљења и практичног гашења пећи. Може се контролисати; нема процеса рафинирања, тако да је велика већина сировина потребна као катодни бакар. Шахтне пећи се генерално користе са машинама за континуирано ливење за континуирано ливење, а могу се користити и са пећима за задржавање за полуконтинуирано ливење.
Тренд развоја технологије производње топљења бакра углавном се огледа у смањењу губитка сировина сагоревањем, смањењу оксидације и удисања растопа, побољшању квалитета растопа и усвајању високе ефикасности (брзина топљења индукционе пећи је већа од 10 т/х), великих размера (капацитет индукционе пећи може бити већи од 35 т/сет), дугог века трајања (век трајања облоге је 1 до 2 године) и уштеди енергије (потрошња енергије индукционе пећи је мања од 360 kW/х/т), пећ за држање је опремљена уређајем за дегазацију (дегазација CO2 гасом), а индукциона пећ има сензор распршивања, електрична контролна опрема користи двосмерни тиристор плус фреквентно конверторско напајање, систем за предгревање пећи, праћење стања пећи и температурног поља ватросталног материјала и алармни систем, пећ за држање је опремљена уређајем за мерење, а контрола температуре је прецизнија.
Производна опрема - линија за сечење
Производња линије за сечење бакарних трака је континуирана производна линија за сечење и прорезивање која проширује широки калем помоћу одмотача, сече калем на потребну ширину помоћу машине за сечење и премотава га у неколико калемова помоћу намотача. (Складишни сталак) Користите кран за складиштење ролни на складишном сталаку.
↓
(Утоварни вагон) Користите колица за храњење да ручно ставите ролну материјала на бубањ одмотавача и затегнете је
↓
(Одмотавач и ваљак за притисак против отпуштања) Одмотајте калем помоћу вођице за отварање и ваљка за притисак
↓
(БРОЈ 1 лупер и замахни мост) складиштење и бафер
↓
(Вођица ивица и уређај са стезним ваљком) Вертикални ваљци воде лим у стезне ваљке како би се спречило одступање, ширина и позиционирање вертикалног вођеног ваљка су подесиви
↓
(Машина за сечење) улази у машину за сечење ради позиционирања и сечења
↓
(Брзозаменљиво ротационо седиште) Замена групе алата
↓
(Уређај за намотавање отпада) Исеците отпад
↓(Водилица на излазном крају и заустављач репа калема) Уведите петљач бр. 2
↓
(окретни мост и петљач бр. 2) складиштење материјала и елиминисање разлике у дебљини
↓
(Уређај за затезање прес плоче и одвајање вратила за ширење ваздуха) обезбеђује силу затезања, одвајање плоче и каиша
↓
(Маказе за сечење, уређај за мерење дужине управљања и вођица) мерење дужине, сегментација завојнице фиксне дужине, вођица за увлачење траке
↓
(намотавач, уређај за раздвајање, уређај за потискивање) трака за раздвајање, намотавање
↓
(истовар камиона, паковање) истовар и паковање бакарне траке
Технологија топлог ваљања
Вруће ваљање се углавном користи за ваљање ингота за производњу лимова, трака и фолија.
Спецификације ингота за ваљање гредица треба да узму у обзир факторе као што су врста производа, обим производње, метод ливења итд., и повезане су са условима опреме за ваљање (као што су отвор ваљка, пречник ваљка, дозвољени притисак ваљања, снага мотора и дужина ваљкастог стола) итд. Генерално, однос између дебљине ингота и пречника ваљка је 1: (3,5~7): ширина је обично једнака или неколико пута већа од ширине готовог производа, а ширина и количина скраћивања треба правилно узети у обзир. Генерално, ширина плоче треба да буде 80% дужине тела ваљка. Дужина ингота треба разумно да се размотри у складу са условима производње. Генерално говорећи, под претпоставком да се коначна температура ваљања при топлом ваљању може контролисати, што је ингот дужи, то је већа ефикасност производње и принос.
Спецификације ингота малих и средњих постројења за прераду бакра су генерално (60 ~ 150) мм × (220 ~ 450) мм × (2000 ~ 3200) мм, а тежина ингота је 1,5 ~ 3 т; спецификације ингота великих постројења за прераду бакра су генерално (150～250) мм × (630～1250) мм × (2400～8000) мм, а тежина ингота је 4,5～20 т.
Током топлог ваљања, температура површине ваљка нагло расте у тренутку када је ваљак у контакту са ваљаним делом на високој температури. Поновљено термичко ширење и хладно скупљање узрокују пукотине и пукотине на површини ваљка. Због тога се хлађење и подмазивање морају вршити током топлог ваљања. Обично се као медијум за хлађење и подмазивање користи вода или емулзија ниже концентрације. Укупна радна брзина топлог ваљања је генерално 90% до 95%. Дебљина топло ваљане траке је генерално 9 до 16 мм. Површинско глодање траке након топлог ваљања може уклонити површинске слојеве оксида, упаде каменца и друге површинске недостатке настале током ливења, загревања и топлог ваљања. У зависности од тежине површинских недостатака топло ваљане траке и потреба процеса, количина глодања сваке стране је 0,25 до 0,5 мм.
Ваљаонице за топло ваљање су генерално двоструке или четвороструке ваљаонице са обртним ходом. Са повећањем ингота и континуираним продужавањем дужине траке, ниво контроле и функција ваљаонице за топло ваљање имају тренд континуираног побољшања и унапређења, као што је употреба аутоматске контроле дебљине, хидрауличних ваљака за савијање, предњих и задњих вертикалних ваљака, само хлађења ваљака без хлађења уређаја за ваљање, контрола круне ТП ваљака (Taper Pis-ton Roll), онлајн каљење (quenching) након ваљања, онлајн намотавање и друге технологије за побољшање уједначености структуре и својстава траке и добијање боље плоче.
Технологија ливења
Ливење бакра и легура бакра се генерално дели на: вертикално полуконтинуирано ливење, вертикално потпуно континуирано ливење, хоризонтално континуирано ливење, континуирано ливење нагоре и друге технологије ливења.
А. Вертикално полуконтинуирано ливење
Вертикално полуконтинуирано ливење има карактеристике једноставне опреме и флексибилне производње, и погодно је за ливење различитих округлих и равних ингота од бакра и легура бакра. Начин преноса вертикалне полуконтинуиране машине за ливење подељен је на хидраулични, са оловним вијком и са жичаним ужетом. Пошто је хидраулични пренос релативно стабилан, он се више користи. Кристализатор може вибрирати различитим амплитудама и фреквенцијама по потреби. Тренутно се метод полуконтинуираног ливења широко користи у производњи ингота од бакра и легура бакра.
Б. Вертикално потпуно континуирано ливење
Вертикално континуирано ливење има карактеристике великог приноса и високог приноса (око 98%), погодно за производњу ингота великих размера и континуирану производњу ингота једне врсте и спецификације, и постаје једна од главних метода избора за процес топљења и ливења на модерним линијама за производњу бакарних трака великих размера. Вертикални калуп за континуирано ливење користи бесконтактну аутоматску контролу нивоа течности помоћу ласера. Машина за ливење генерално користи хидраулично стезање, механички пренос, онлајн суво сечење и сакупљање ивери са уљем, аутоматско обележавање и нагињање ингота. Структура је сложена, а степен аутоматизације висок.
C. Хоризонтално континуирано ливење
Хоризонтално континуирано ливење може да производи гредице и жичане гредице.
Хоризонтално континуирано ливење трака може произвести бакарне и легуре бакра траке дебљине 14-20 мм. Траке у овом распону дебљине могу се директно хладно ваљати без топлог ваљања, па се често користе за производњу легура које је тешко топло ваљати (као што су калај, фосфорна бронза, оловни месинг итд.), а могу се користити и за производњу месинга, купроникела и нисколегираних трака од легура бакра. У зависности од ширине ливене траке, хоризонтално континуирано ливење може истовремено лити 1 до 4 траке. Уобичајено коришћене машине за континуирано ливење могу истовремено лити две траке, свака ширине мање од 450 мм, или лити једну траку ширине траке од 650-900 мм. Хоризонтално континуирано ливење трака генерално усваја процес ливења „повуци-заустави-гурни уназад“, а на површини постоје периодичне линије кристализације, које би генерално требало елиминисати глодањем. Постоје домаћи примери бакарних трака велике површине које се могу произвести вучењем и ливењем трака без глодања.
Хоризонтално континуирано ливење цеви, шипки и жица може истовремено да лије од 1 до 20 ингота, у складу са различитим легурама и спецификацијама. Генерално, пречник шипке или жице је од 6 до 400 мм, а спољашњи пречник цеви је од 25 до 300 мм. Дебљина зида је 5-50 мм, а дужина странице ингота је 20-300 мм. Предности методе хоризонталног континуираног ливења су кратак процес, ниски трошкови производње и висока ефикасност производње. Истовремено, то је и неопходна метода производње за неке легиране материјале са лошом топлотном обрадивошћу. У последње време, то је главна метода за израду ингота од уобичајено коришћених бакарних производа као што су траке од калај-фосфорне бронзе, траке од легуре цинк-никл и цеви од бакра деоксидованог фосфором за климатизацију.
Недостаци хоризонталног континуираног ливења су: одговарајуће врсте легура су релативно једноставне, потрошња графита у унутрашњем омотачу калупа је релативно велика, а уједначеност кристалне структуре попречног пресека ингота није лако контролисати. Доњи део ингота се континуирано хлади због дејства гравитације, која је близу унутрашњег зида калупа, а зрна су ситнија; горњи део је због стварања ваздушних празнина и високе температуре топљења, што узрокује кашњење у очвршћавању ингота, што успорава брзину хлађења и ствара хистерезу очвршћавања ингота. Кристална структура је релативно груба, што је посебно очигледно код ингота великих димензија. С обзиром на горе наведене недостатке, тренутно се развија метод вертикалног савијања са ливцем. Једна немачка компанија је користила машину за континуирано ливење са вертикалним савијањем за пробно ливење трака од калајне бронзе димензија (16-18) мм × 680 мм, као што су DHP и CuSn6, брзином од 600 мм/мин.
D. Континуирано ливење навише
Континуирано ливење нагоре је технологија ливења која се брзо развила у последњих 20 до 30 година и широко се користи у производњи жичаних гредица за светле бакарне шипке. Користи принцип вакуумског усисавања и усваја технологију заустављања и повлачења за реализацију континуираног ливења са више глава. Карактерише га једноставна опрема, мала улагања, мањи губитак метала и поступци ниског загађења животне средине. Континуирано ливење нагоре је генерално погодно за производњу црвених бакарних и безкисеоничних бакарних жица. Ново достигнуће развијено последњих година је његова популаризација и примена у цеви великог пречника, месингу и купроникелу. Тренутно је развијена јединица за континуирано ливење нагоре са годишњом производњом од 5.000 тона и пречником већим од Φ100 мм; произведени су бинарни обични месингани и тернарни жичани гредици од цинк-беле бакарне легуре, а принос жичних гредица може достићи више од 90%.
Е. Друге технике ливења
Технологија континуираног ливења гредица је у развоју. Она превазилази недостатке као што су трагови кваљења који се формирају на спољашњој површини гредица услед процеса заустављања и повлачења континуираног ливења навише, а квалитет површине је одличан. А због карактеристика готово усмереног очвршћавања, унутрашња структура је уједначенија и чистија, тако да су перформансе производа такође боље. Технологија производње гредица од бакарне жице са траком за континуирано ливење широко се користи у великим производним линијама изнад 3 тоне. Попречни пресек плоче је генерално већи од 2000 мм2, а прати га континуирано ваљање са високом ефикасношћу производње.
Електромагнетно ливење је испробано у мојој земљи још 1970-их, али индустријска производња није реализована. Последњих година, технологија електромагнетног ливења је постигла велики напредак. Тренутно се успешно лију инготи од бакра без кисеоника пречника Φ200 мм са глатком површином. Истовремено, ефекат мешања електромагнетног поља на растоп може подстаћи уклањање издувних гасова и шљаке, и може се добити бакар без кисеоника са садржајем кисеоника мањим од 0,001%.
Смер нове технологије ливења легура бакра је побољшање структуре калупа кроз усмерено очвршћавање, брзо очвршћавање, получврсто обликовање, електромагнетно мешање, метаморфну обраду, аутоматску контролу нивоа течности и друга техничка средства у складу са теоријом очвршћавања, згушњавање, пречишћавање и остваривање континуираног рада и обликовања близу краја.
Дугорочно гледано, ливење бакра и легура бакра биће коегзистенција технологије полуконтинуираног ливења и технологије потпуног континуираног ливења, а удео примене технологије континуираног ливења ће наставити да расте.
Технологија хладног ваљања
Према спецификацији ваљане траке и поступку ваљања, хладно ваљање се дели на цватњење, средњеваљање и завршно ваљање. Поступак хладног ваљања ливене траке дебљине од 14 до 16 мм и топло ваљаног гредњака дебљине од око 5 до 16 мм на 2 до 6 мм назива се цватњење, а поступак континуираног смањења дебљине ваљаног комада назива се средњеваљање. Завршно хладно ваљање ради испуњавања захтева готовог производа назива се завршно ваљање.
Процес хладног ваљања захтева контролу система редукције (укупна брзина обраде, брзина обраде пролаза и брзина обраде готовог производа) у складу са различитим легурама, спецификацијама ваљања и захтевима за перформансе готовог производа, разумно одабир и подешавање облика ваљка, као и разумно одабир методе подмазивања и мазива. Мерење и подешавање затезања.
Хладне ваљаонице углавном користе четворовинске или вишевисоке обртајуће ваљаонице. Модерне хладне ваљаонице углавном користе низ технологија као што су хидраулично позитивно и негативно савијање ваљака, аутоматска контрола дебљине, притиска и затезања, аксијално кретање ваљака, сегментно хлађење ваљака, аутоматска контрола облика плоче и аутоматско поравнање ваљаних комада, тако да се може побољшати тачност траке. До 0,25±0,005 мм и унутар 5I облика плоче.
Тренд развоја технологије хладног ваљања огледа се у развоју и примени високопрецизних вишеваљачких млинова, већим брзинама ваљања, прецизнијој контроли дебљине и облика траке, и помоћним технологијама као што су хлађење, подмазивање, намотавање, центрирање и брза промена ваљака, рафинирање итд.
Производна опрема - звонаста пећ
Пећи са звонастим стаклом и подизне пећи се генерално користе у индустријској производњи и пилотским испитивањима. Генерално, снага је велика, а потрошња енергије је велика. За индустријска предузећа, материјал пећи подизне пећи Луојанг Сигма је керамичка влакна, што има добар ефекат уштеде енергије, ниску потрошњу енергије и ниску потрошњу енергије. Уштедите струју и време, што је корисно за повећање производње.
Пре двадесет пет година, немачки BRANDS и Philips, водећа компанија у индустрији производње ферита, заједнички су развили нову машину за синтеровање. Развој ове опреме задовољава посебне потребе феритне индустрије. Током овог процеса, BRANDS-ова звонаста пећ се континуирано ажурира.
Он обраћа пажњу на потребе светски познатих компанија као што су Philips, Siemens, TDK, FDK итд., које такође имају велике користи од висококвалитетне опреме BRANDS-а.
Због високе стабилности производа које производе звонасте пећи, оне су постале водеће компаније у професионалној индустрији производње ферита. Пре двадесет пет година, прва пећ коју је направио BRANDS и даље производи висококвалитетне производе за Philips.
Главна карактеристика пећи за синтеровање коју нуди звонаста пећ је њена висока ефикасност. Њен интелигентни систем управљања и остала опрема чине комплетну функционалну јединицу, која може у потпуности да задовољи готово најсавременије захтеве феритне индустрије.
Корисници пећи са звонастим стаклом могу програмирати и сачувати било који профил температуре/атмосфере потребан за производњу висококвалитетних производа. Поред тога, купци такође могу произвести било које друге производе на време према стварним потребама, чиме се скраћују рокови испоруке и смањују трошкови. Опрема за синтеровање мора имати добру подесивост како би производила разноврсне производе и континуирано се прилагођавала потребама тржишта. То значи да одговарајући производи морају бити произведени према потребама појединачног купца.
Добар произвођач ферита може да произведе више од 1000 различитих магнета како би задовољио посебне потребе купаца. Ово захтева могућност понављања процеса синтеровања са високом прецизношћу. Системи пећи са звонастим стаклом постали су стандардне пећи за све произвођаче ферита.
У феритној индустрији, ове пећи се углавном користе због мале потрошње енергије и ферита са високом μ вредношћу, посебно у комуникационој индустрији. Немогуће је произвести висококвалитетна језгра без звонасте пећи.
Звонаста пећ захтева само неколико оператера током синтеровања, утовар и истовар могу се обавити током дана, а синтеровање се може обавити ноћу, што омогућава смањење вршне потрошње електричне енергије, што је веома практично у данашњој ситуацији несташице струје. Звонасте пећи производе висококвалитетне производе, а сва додатна улагања се брзо надокнађују захваљујући висококвалитетним производима. Контрола температуре и атмосфере, дизајн пећи и контрола протока ваздуха унутар пећи су савршено интегрисани како би се осигурало равномерно загревање и хлађење производа. Контрола атмосфере пећи током хлађења је директно повезана са температуром пећи и може гарантовати садржај кисеоника од 0,005% или чак и ниже. А то су ствари које наши конкуренти не могу да ураде.
Захваљујући комплетном алфанумеричком систему за програмирање, дуготрајни процеси синтеровања могу се лако реплицирати, чиме се обезбеђује квалитет производа. Приликом продаје производа, то је такође одраз квалитета производа.
Технологија термичке обраде
Неколико ингота (трака) од легура са јаком сегрегацијом дендрита или напоном при ливењу, као што је калај-фосфорна бронза, потребно је да се подвргне посебном хомогенизационом жарењу, које се обично изводи у пећи са звоном. Температура хомогенизационог жарења је генерално између 600 и 750°C.
Тренутно се већина међужарења (жарење рекристализацијом) и завршног жарења (жарење ради контроле стања и перформанси производа) трака од легура бакра светло жари уз заштиту гасом. Врсте пећи укључују пећ са звонастим стаклом, пећ са ваздушним јастуком, вертикалну вучну пећ итд. Оксидативно жарење се постепено укида.
Тренд развоја технологије термичке обраде огледа се у онлајн обради врућим ваљањем легираних материјала ојачаних таложењем и накнадној технологији термичке обраде деформацијом, континуираном светлом жарењу и жарењу на затезање у заштитној атмосфери.
Каљење — Термичка обрада старењем се углавном користи за термичко обрађивано ојачавање легура бакра. Термичком обрадом, производ мења своју микроструктуру и добија потребна посебна својства. Са развојем легура високе чврстоће и високе проводљивости, процес термичке обраде каљењем и старењем ће се све више примењивати. Опрема за обраду старењем је отприлике иста као и опрема за жарење.
Технологија екструзије
Екструзија је зрела и напредна метода производње цеви, шипки, профила и испоруке гредица од бакра и легура бакра. Променом матрице или коришћењем методе перфорационе екструзије, различите врсте легура и различити облици попречног пресека могу се директно екструдирати. Екструзијом се ливена структура ингота мења у обрађену структуру, а екструдиране цеви и шипке имају високу димензионалну тачност, а структура је фина и уједначена. Метода екструзије је производна метода коју често користе домаћи и страни произвођачи бакарних цеви и шипки.
Ковање легура бакра углавном обављају произвођачи машина у мојој земљи, углавном укључујући слободно ковање и ковање у калупу, као што су велики зупчаници, пужни зупчаници, црви, прстенови зупчаника синхронизатора аутомобила итд.
Метод екструзије може се поделити на три типа: директна екструзија, обрнута екструзија и специјална екструзија. Међу њима, постоји много примена директне екструзије, обрнута екструзија се користи у производњи малих и средњих шипки и жица, а специјална екструзија се користи у специјалној производњи.
Приликом екструдирања, у складу са својствима легуре, техничким захтевима екструдираних производа, као и капацитетом и структуром екструдера, врста, величина и коефицијент екструзије ингота треба да буду разумно одабрани, тако да степен деформације не буде мањи од 85%. Температура екструзије и брзина екструзије су основни параметри процеса екструзије, а разумни опсег температуре екструзије треба одредити према дијаграму пластичности и фазном дијаграму метала. За бакар и легуре бакра, температура екструзије је генерално између 570 и 950 °C, а температура екструзије из бакра је чак и до 1000 до 1050 °C. У поређењу са температуром загревања екструзионог цилиндра од 400 до 450 °C, температурна разлика између њих је релативно велика. Ако је брзина екструзије преспора, температура површине ингота ће пребрзо пасти, што ће резултирати повећањем неравномерности тока метала, што ће довести до повећања оптерећења екструзије, па чак и изазвати феномен бушења. Због тога се бакар и легуре бакра генерално користе релативно брзе екструзије, брзина екструзије може достићи више од 50 мм/с.
Када се екструдирају бакар и легуре бакра, екструзија љуштењем се често користи за уклањање површинских дефеката ингота, а дебљина љуштења је 1-2 м. Заптивање водом се генерално користи на излазу из екструзионе гредице, тако да се производ може хладити у резервоару за воду након екструзије, а површина производа не оксидира, а накнадна хладна обрада може се извршити без кисељења. Тежи се коришћењу екструдера велике тонаже са синхроним уређајем за усисавање за екструдирање цеви или жица са појединачном тежином већом од 500 кг, како би се ефикасно побољшала ефикасност производње и свеобухватни принос следећег низа. Тренутно, производња цеви од бакра и легура бакра углавном усваја хоризонталне хидрауличне екструдере напред са независним системом перфорације (двоструко дејство) и директним преносом уљне пумпе, док производња шипки углавном усваја систем перфорације без независног дејства (једноструко дејство) и директан пренос уљне пумпе. Хоризонтални хидраулични екструдер напред или назад. Уобичајене спецификације екструдера су 8-50 MN, а сада се обично производе екструдери велике тонаже изнад 40 MN како би се повећала појединачна тежина ингота, чиме се побољшава ефикасност производње и принос.
Модерни хоризонтални хидраулични екструдери су структурно опремљени претходно напрегнутим интегрисаним оквиром, водилицом и носачем екструзионог бурадника „X“, уграђеним системом за перфорацију, унутрашњим хлађењем перфорационе игле, клизним или ротационим сетом матрица и уређајем за брзу промену матрица, директним погоном пумпе за уље велике снаге са променљивим димензијама, интегрисаним логичким вентилом, PLC контролом и другим напредним технологијама. Опрема има високу прецизност, компактну структуру, стабилан рад, безбедно међусобно закључавање и лако реализовану контролу програма. Технологија континуиране екструзије (Conform) је постигла известан напредак у последњих десет година, посебно у производњи специјалних облика шипки као што су жице за електричне локомотиве, што је веома обећавајуће. У последњим деценијама, нова технологија екструзије се брзо развија, а тренд развоја технологије екструзије је отелотворен на следећи начин: (1) Опрема за екструзију. Сила екструзије екструзионе пресе ће се развијати у већем смеру, а екструзиона преса већа од 30MN ће постати главно тело, а аутоматизација производне линије екструзионих преса ће се наставити побољшавати. Модерне машине за екструзију су у потпуности усвојиле компјутерску контролу програма и програмабилну логичку контролу, тако да је ефикасност производње знатно побољшана, број оператера значајно смањен, па је чак могуће реализовати и аутоматско беспилотно управљање производним линијама за екструзију.
Структура тела екструдера је такође континуирано побољшавана и усавршавана. Последњих година, неки хоризонтални екструдери су усвојили претходно напрегнути оквир како би се осигурала стабилност целокупне структуре. Модерни екструдер реализује методе екструзије напред и назад. Екструдер је опремљен са две екструзионе осовине (главна екструзиона осовина и осовина матрице). Током екструзије, екструзиони цилиндар се креће заједно са главном осовином. У овом тренутку, производ је... Смер излива је у складу са смером кретања главне осовине и супротан од релативног смера кретања осе матрице. Основа матрице екструдера такође усваја конфигурацију више станица, што не само да олакшава промену матрице, већ и побољшава ефикасност производње. Модерни екструдери користе уређај за контролу подешавања одступања ласера, који пружа ефикасне податке о стању централне линије екструзије, што је погодно за благовремено и брзо подешавање. Хидраулична преса са директним погоном и пумпом високог притиска која користи уље као радни медијум потпуно је заменила хидрауличну пресу. Алати за екструзију се такође стално ажурирају развојем технологије екструзије. Унутрашње игле за бушење са воденим хлађењем су широко промовисане, а игле за бушење и ваљање са променљивим попречним пресеком значајно побољшавају ефекат подмазивања. Керамички калупи и калупи од легираног челика са дужим веком трајања и вишим квалитетом површине су шире коришћени.
Алати за екструзију се такође стално ажурирају са развојем технологије екструзије. Игла за бушење са унутрашњим воденим хлађењем је широко промовисана, а игла за бушење и ваљање са променљивим попречним пресеком значајно побољшава ефекат подмазивања. Примена керамичких калупа и калупа од легираног челика са дужим веком трајања и вишим квалитетом површине је све популарнија. (2) Процес производње екструзије. Разноликост и спецификације екструдираних производа се стално шире. Екструзија цеви, шипки, профила и супер великих профила малог пресека, ултра-високо прецизне производе обезбеђује квалитет изгледа производа, смањује унутрашње недостатке производа, смањује геометријске губитке и додатно промовише методе екструзије као што су уједначене перформансе екструдираних производа. Модерна технологија обрнуте екструзије се такође широко користи. За лако оксидоване метале, усваја се екструзија воденим заптивачем, што може смањити загађење од кисељења, смањити губитак метала и побољшати квалитет површине производа. За екструдиране производе који треба да се гасе, довољно је контролисати одговарајућу температуру. Метода екструзије воденим заптивачем може постићи сврху, ефикасно скратити производни циклус и уштедети енергију.
Са континуираним побољшањем капацитета екструдера и технологије екструзије, постепено се примењује модерна технологија екструзије, као што су изотермна екструзија, екструзија хладним калупом, екструзија великом брзином и друге технологије екструзије унапред, обрнута екструзија, хидростатичка екструзија. Практична примена технологије континуиране екструзије пресовањем и конформом, примена екструзије праха и технологије слојевите композитне екструзије суперпроводних материјала на ниским температурама, развој нових метода као што су екструзија получврстих метала и екструзија вишеструких бланка, развој малих прецизних делова, технологија обликовања хладном екструзијом итд., брзо су се развили и широко развили и применили.
Спектрометар
Спектроскоп је научни инструмент који разлаже светлост сложеног састава на спектралне линије. Седамбојна светлост у сунчевој светлости је део који голим оком може да разликује (видљива светлост), али ако се сунчева светлост разложи спектрометром и распореди према таласној дужини, видљива светлост заузима само мали опсег у спектру, а остатак су спектри који се не могу разликовати голим оком, као што су инфрацрвени зраци, микроталаси, УВ зраци, рендгенски зраци итд. Оптичке информације се снимају спектрометром, развијају фотографским филмом или приказују и анализирају помоћу компјутеризованог аутоматског нумеричког инструмента, како би се открили елементи садржани у производу. Ова технологија се широко користи у детекцији загађења ваздуха, загађења воде, хигијени хране, металној индустрији итд.
Спектрометар, такође познат као спектрометар, широко је познат као спектрометар са директним очитавањем. Уређај који мери интензитет спектралних линија на различитим таласним дужинама помоћу фотодетектора као што су фотомултипликаторске цеви. Састоји се од улазног прореза, дисперзивног система, система за снимање и једног или више излазних прореза. Електромагнетно зрачење извора зрачења се раздваја на потребну таласну дужину или област таласних дужина помоћу дисперзивног елемента, а интензитет се мери на одабраној таласној дужини (или скенирањем одређеног опсега). Постоје две врсте монохроматора и полихроматора.
Инструмент за испитивање - мерач проводљивости
Дигитални ручни тестер проводљивости метала (мерач проводљивости) FD-101 примењује принцип детекције вртложних струја и специјално је дизајниран у складу са захтевима проводљивости електроиндустрије. Испуњава стандарде испитивања металске индустрије у погледу функционалности и тачности.
1. Мерач проводљивости вртложним струјама FD-101 има три јединствена:
1) Једини кинески мерач проводљивости који је прошао верификацију Института за ваздухопловне материјале;
2) Једини кинески мерач проводљивости који може да задовољи потребе компанија авионске индустрије;
3) Једини кинески мерач проводљивости који се извози у многе земље.
2. Увод у функцију производа:
1) Велики опсег мерења: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), што испуњава тест проводљивости свих обојених метала.
2) Интелигентна калибрација: брза и прецизна, потпуно избегавајући грешке ручне калибрације.
3) Инструмент има добру температурну компензацију: очитавање се аутоматски компензује на вредност од 20 °C, а људска грешка не утиче на корекцију.
4) Добра стабилност: то је ваш лични чувар за контролу квалитета.
5) Хуманизовани интелигентни софтвер: Доноси вам удобан интерфејс за детекцију и моћне функције обраде и прикупљања података.
6) Практично руковање: производно место и лабораторија могу се користити свуда, освајајући наклоност већине корисника.
7) Самозамена сонди: Сваки хост може бити опремљен са више сонди, а корисници их могу заменити у било ком тренутку.
8) Нумеричка резолуција: 0,1% IACS (MS/m)
9) Мерни интерфејс истовремено приказује вредности мерења у две јединице %IACS и MS/m.
10) Има функцију чувања података мерења.
Тестер тврдоће
Инструмент усваја јединствен и прецизан дизајн у механици, оптици и извору светлости, што чини слику удубљења јаснијом, а мерење прецизнијим. У мерењу могу учествовати и објективи са увећањем од 20x и 40x, што проширује опсег мерења и проширује примену. Инструмент је опремљен дигиталним мерним микроскопом, који може да прикаже методу испитивања, силу испитивања, дужину удубљења, вредност тврдоће, време задржавања силе испитивања, времена мерења итд. на екрану течности, и има навојни интерфејс који се може повезати са дигиталном камером и CCD камером. Има одређену репрезентативност у кућним производима за главе.
Инструмент за тестирање - детектор отпорности
Инструмент за мерење отпорности металне жице је високо ефикасни инструмент за испитивање параметара као што су отпорност жице, шипке и електрична проводљивост. Његове перформансе су у потпуности у складу са релевантним техничким захтевима у GB/T3048.2 и GB/T3048.4. Широко се користи у металургији, електроенергетици, жицама и кабловима, електричним апаратима, колеџима и универзитетима, научноистраживачким јединицама и другим индустријама.
Главне карактеристике инструмента:
(1) Интегрише напредну електронску технологију, технологију једног чипа и технологију аутоматског откривања, са снажном функцијом аутоматизације и једноставним радом;
(2) Само једном притисните тастер, све измерене вредности могу се добити без икаквог израчунавања, погодно за континуирано, брзо и тачно откривање;
(3) Дизајн са батеријским напајањем, мале величине, једноставан за ношење, погодан за употребу на терену и у пољу;
(4) Велики екран, велики фонт, може истовремено приказати отпорност, проводљивост, отпорност и друге измерене вредности, као и температуру, струју тестирања, коефицијент компензације температуре и друге помоћне параметре, веома интуитивно;
(5) Једна машина је вишенаменска, са 3 мерна интерфејса, наиме интерфејсом за мерење отпорности и проводљивости проводника, интерфејсом за мерење свеобухватних параметара кабла и интерфејсом за мерење једносмерне отпорности кабла (тип TX-300B);
(6) Свако мерење има функције аутоматског избора константне струје, аутоматске комутације струје, аутоматске корекције нулте тачке и аутоматске корекције компензације температуре како би се осигурала тачност сваке мерене вредности;
(7) Јединствени преносиви испитни уређај са четири терминала погодан је за брзо мерење различитих материјала и различитих спецификација жица или шипки;
(8) Уграђена меморија података, која може да сними и сачува 1000 скупова података мерења и параметара мерења и да се повеже са горњим рачунаром ради генерисања комплетног извештаја.